Nach einiger Zeit werde ich den Beitrag aktualisieren, um Ihnen einige interessante Neuigkeiten zum Thema Traktion zu präsentieren.
Wie ich bereits geschrieben hatte, bestand mein Ziel von Anfang an darin, ein Traktionssystem zu schaffen, das: 1. wirtschaftlich ist; 2. Realistisch; 3. Selbstgebaut.
Der kleinste gemeinsame Nenner dieser drei Dinge ist im Grunde das, was für mich das Wichtigste war (und bleibt): Das System darf keinen Platz im Inneren der Straßenbahn einnehmen. Kurz gesagt, kein „Mixer-Motor“-Effekt mit riesigen Motoren, Zahnrädern, Kabeln, Kreuzgelenken und Gegengewichten, sichtbar von den Straßenbahnfenstern. Tatsächlich müssen im Inneren der Straßenbahn Sitze und alle Möbel vorhanden sein, die den tatsächlichen Verhältnissen entsprechen. Keine geteilten Sitze oder Charaktere ohne Beine. Das Gleiche gilt für Oberleitungsstraßenbahnen. Kein Motor in der Mitte und keine Kreuzgelenke. Haben Sie jemals eine echte Straßenbahn gesehen, die sich so bewegt?
Um den Erfolg zu gewährleisten und dabei auch den Grundsatz zu wahren, dass alles günstig ist, habe ich mich sofort für chinesische „Brushless“-Motoren entschieden: unglaublich präzise, leistungsstark und sparsam. Es ist kein Zufall, dass sie heute häufig zum Abheben von Drohnen vom Boden eingesetzt werden. Kurzum, die fortschreitende Moderne, die es für uns Modelleisenbahner jedoch einfach nicht gibt, weil wir hartnäckig gerne auf Lösungen und Technik aus den 1950er-Jahren vertrauen.
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Das zweite Problem, und hier kommen wir zu meinen neuesten Nachrichten, ist die Herstellung des Rahmens.
In früheren Beiträgen haben Sie gesehen, dass ich zunächst einen Kunststoffprototyp erstellt habe, um zu verstehen, wie der Motor funktioniert, den ich dann in 1 mm dicken, zusammengeschweißten Messingplatten nachgebildet habe.
Die Achsen wurden jedoch aus 1,5 mm dicken Nägeln hergestellt, in die ein M0,2-Zahnrad mit 3,1 mm Durchmesser eingesetzt wurde. Die Achsen wurden über ein 4-mm-Minilager durch die Messinglamellen geführt.
Wie Sie anhand der Videos gesehen haben, war dieses System erfolgreich, hatte jedoch gleichzeitig praktische Probleme:
1. Übermäßige Flexibilität der Struktur, die bei Belastung durch die Bewegungen des Motors dazu neigte, sich zusammenzuziehen;
2. Empfindlichkeit der Schweißnähte, die bei einem Kurzschluss und einer plötzlichen Überhitzung des Motors dazu neigten, aufzuweichen;
3. Das Zahnrad und die Lager wurden mit Cyanacrylat befestigt, das offensichtlich dazu neigte, bei Gebrauch nachzugeben.
4. Kurzschlüsse durch Anbringen von Kontaktbändern am Rahmen, einfach aufgeklebt.
5. Irreversibilität der Struktur, die nicht demontiert werden konnte und daher Modifikationen, Anpassungen und den Austausch von Teilen erschwerte.
6. Die Zahnräder müssen aus China gekauft werden (zusammen mit den Schneckenschrauben an den Motorachsen).
Ausgehend von diesen Problemen suchte ich nach einer Lösung für jedes dieser Probleme, indem ich mein Traktionsmodell „Modell B“ entwickelte.
Möglich wurde dies erst durch die Anschaffung einer kleinen Drehmaschine Emco-Unimat SL, einer außergewöhnlichen Maschine, die für mich mittlerweile im Modellbau unersetzlich geworden ist.
Zunächst habe ich das Blech aufgegeben und mich entschieden, direkt eine 10x10 mm große Messingstange zu fräsen.
Auf diese Weise hätte ich die Probleme 1, 2 und 5 auf einen Schlag beseitigt (und dann, wie ich erklären werde, folglich auch 3).
An diesem Punkt hörte mein Fokus auf der Achsfrage auf.
Ziel war es, das Problem der Zahnräder und Lager zu beseitigen, die, mit Cyanacrylat auf die Stahlachse geklebt, sich irgendwann lösten und durchdrehten.
Die meiner Meinung nach am besten geeignete Lösung für das Problem bestand darin, die Achsen ausgehend von einem 4-mm-Messingrundstück direkt zu drehen und das Zahnrad direkt auf der Achse zu schneiden.
Um die Lager zu fixieren, hätte ich jedoch den Unterschied in der Dicke der Stange ausgenutzt, der sie nach innen in ihrer Position fixiert hätte. Zu den Rädern hin wären sie jedoch durch den Druck der Räder durch ein kleines Distanzrohr blockiert worden.
Dies hätte den Verzicht auf Cyanacrylat (nach dem Verzicht auf Zinnlöten), die Eigenproduktion des Getriebes (alles billiger) und die vollständige Reversibilität der gesamten Struktur garantiert, die in wenigen Sekunden zerlegt und wieder zusammengebaut werden kann .
Um das Zahnrad zu schneiden, musste ich natürlich einen „hob cutter“ für das M0.2-Modul (sehr selten) aus der ehemaligen UdSSR kaufen und um den Umgang damit zu erlernen, musste ich einige Versuche unternehmen (wichtigste Lektion: Der Fräser muss sein manuell auf der Drehmaschine bewegt werden, ohne den Motor zu benutzen), aber das Endergebnis entsprach absolut den Erwartungen!
An diesem Punkt musste ich das Problem der Kurzschlüsse lösen und auch die Schwierigkeit, an die Kupferkontaktplatten zu gelangen, falls diese die Räder nicht mehr regelmäßig berühren.
Aus diesem Grund habe ich, ein wenig nach dem Vorbild der Beck-Kits, diese vom oberen Teil des Rahmens in den unteren Teil verschoben, die Form so weit wie möglich vereinfacht und sie vor allem mit Hilfe an der Struktur befestigt eine kleine Schraube mit 1,2 mm Durchmesser, die auch die Funktion hat, den Motor im Inneren zu fixieren. Die Kupferkontaktplättchen habe ich auf einen kleinen PVC-Träger geklebt, an dem dann die Schraube befestigt wurde. Das PVC hatte somit die Funktion eines Isolators.
Das Ergebnis ist das im Video:
https://www.youtube.com/watch?v=n_lEyI8LZkA
https://www.youtube.com/shorts/7SZ_xwOADXk
Ich würde sagen: ausgezeichnet, sehr niedrige Mindestgeschwindigkeit (im perfekten Straßenbahnmaßstab: 4 cm/s in 1/87 = 12 km/h in der Realität) und großes Drehmoment, selbst zum Ankuppeln von einem oder mehreren Anhängern.
Das letzte Problem hing mit den Speichenrädern zusammen, die ich gekauft hatte.
Da die Speichen aus Kunststoff bestanden, war der Nickel-Kontaktteil extrem klein, was offensichtliche Auswirkungen auf die Stromabnahme hatte.
Die Lösung, die, wie ich zugeben muss, sehr ermüdend war, bestand darin, sie allein auf der Drehbank herzustellen. Anschließend werden die Speichen einzeln verklebt, wobei auf der Rückseite ein dünnes Blech verbleibt, das ausschließlich für den Kontakt mit der Kupferplatte vorgesehen ist.
Offensichtlich verfügen handgefertigte Räder nicht über die Hundertstel-Präzision der in der Fabrik hergestellten Räder, was manchmal dazu führt, dass die Bewegungen weniger gleichmäßig sind, auch wenn dies dem Realismus des gesamten Uhrwerks nicht unbedingt schadet.
Schlussfolgerungen. „Modell B“ hat alle Probleme von „Modell A“ gelöst, aber ich bestreite nicht, dass es zwar finanziell deutlich günstiger ist, aber viel, viel mehr Arbeit erfordert.
Glücklicherweise ist der Geldautomat der Leidenschaft, anders als der des Geldes, unendlich.
Nic
